현장 속으로! 김 기자가 간다!
플러스도어
단열현관문 제작 체험기
국내 최거의 설비와 시스템을 갖춘 현관문 제조기업
철저한 관리 매뉴얼과 작업자의 정성을 듬뿍 담아 제품 만들어
30년 이상의 관록과 젊은 열정이 조화를 이룬 신명나는 일터
지속적 기술개발과 품질향상을 위해 달려온 기업의 발자취
플러스도어
www.plusdoor.com/
1043) 221-2600
충북 청주시 서원구 가좌신송로 15
현관문 분야에서 35년 외길 제조의 길을 걸어 온 기업이 있다. 국내 최고의 설비와 시스템을 갖추고 단열현관문을 제조 공급하고 있는 플러스도어이다. 지난 7월 7일 신공장 준공식을 가지고 국내 최고의 품질과 생산성 향상을 위한 시스템을 구축했다. 직원 복지와 인재양성으로도 정평이 나 있는 플러스도어에서 단열현관문 로이도어 제작 체험을 하기 위해 김 기자는 충청북도 청주시에 위치한 플러스도어 제1공장으로 향했다.
취재 및 체험기록_김창규 기자
플러스도어는
1988년 청주자바라로 창업하였으며, 2012년 본사 확장 이전을 하면서 사명을 청주금속플러스도어로 변경하였다.
현관문, 대문, 폴딩도어, 중문 등 오랜 시간 동안 축척한 플러스도어의 기술력과 서비스 경험을 결합해 기존에 진행하던 사업을 더욱 속도감 있게 전개하고, 신규 성장 동력 확보를 위해 본격적으로 새로운 제품 개발에 착수하였다.
그 결과 2017년 로이도어가 탄생하게 되었고, 이는 알루미늄 현관문으로서는 국내 최고 수준인 열관류율 0.65를 획득하였다. 로이도어는 보완을 거듭하여 제작공법에 대한 특허를 취득하고 ‘기밀 1등급’, ‘결로 성적서’까지 획득하였다.
제품에 대한 개발, 개선뿐만 아니라 고객서비스 부분에서도 변화를 주었다. 기존에는 영업팀이 배송 및 AS 업무까지 맡아 높은 업무 강도로 이어지면서 서비스의 질 저하를 막을 수 없었다. 따라서 전문화된 인력을 충원해 CS단독팀을 꾸려 고객서비스 질적인 면에서도 많은 성장을 이루었다. AS데이터 분석결과 평균 서비스 완료시간은 2일로 업계 최고수준이다.
또한 급변하는 시장의 환경에 최적화된 솔루션을 제시하고, 업계 트렌드를 이끄는 기업으로 성장하기 위해 기술고도화를 위한 R&D투자도 강화해 나가고 있다.
플러스도어는 고객의 꿈을 현실로 만드는 여정에 함께하는 동반자이다. 고객의 꿈을 실현하도록 도움으로써 더 나은 세상을 만드는데 기여한다.
7월 18일 새벽 6시
청주 플러스도어 제1공장으로 출발
‘김 기자가 간다’를 시작한지 벌써 8회차를 맞이했다.
김 기자의 의지를 확인하듯 이번에도 날씨의 저항은 어김없이 대단하다. 연일 쉼 없이 내리는 비로 인해 전국 건축 현장은 멈춰선 지 이미 오래고 인명과 재산 피해가 극심하다.
자연은 세상을 도화지 삼아 수묵화를 열심히도 그리고 있다. 마치 칼라 세상이 없었던 것처럼 연일 흑백세상만 보여준다.
그러나 김 기자의 의지는 변함이 없다. 모처럼 와이퍼에게 투지를 불태워달라고 부탁하고 도로의 물살을 가르며 청주로 향했다.
플러스도어는 산업과 소비자에게는 잘 알려져 있지 않은 기업이지만 업계 최고의 설비와 기술을 보유한 숨은 기업으로 이번 취재를 통해 기업의 내부를 면밀하게 들여다 볼 수 있다는 기대감은 이루 말할 수 없었다.
1시간 30분을 달려 도착한
플러스도어 청주 공장
폭우를 뚫고 작업시작 30분 전인 7시 30분에 도착을 했다.
이미 직원용 주차장에는 차들로 가득하고 삼삼오오 모여서 환담을 하는 청년들이 보인다. 플러스도어는 청년들이 많기로 유명하다. 국내 제조업에서 청년들이 많다는 것은 특별한 이유가 있을 것이다.
‘젊은 친구들이 잠도 없나? 벌써 출근을?’
‘김 기자가 간다’를 하기 위해서 필자는 항상 약속시간보다 일찍 도착한다. 출근하는 모습부터 스케치를 하기 위해서다. 출근하는 시간, 아침 인사를 하는 표정과 목소리의 톤, 출근과 동시에 제일 먼저 무엇을 하는지? 등은 그 기업의 문화와 현주소를 확인하는 중요한 부분이기 때문이다.
업무시작
7시 50분 체조... 폭우로 생략
업무 시작 10분 전.
제조업체를 취재하면서 아침 체조의 맛이 들었는데… 아쉽게도 폭우로 오늘은 생략되었다. 개인적으로 가벼운 스트레칭을 하고 공장에 들어섰다.
플러스도어는 3개의 공장으로 구성되어 있다. (1공장) 현관문 / (2공장) 폴딩‧시스템도어 / (3공장) 중문 공장이다.
김 기자가 오늘 체험을 하는 곳은 제1공장 현관문을 제작하는 공장이다. 플러스도어는 4종류의 현관문을 제작 생산하고 있다. 일반 현관문 / 나인도어 / 리젠도어 / 로이도어이다. 김기자는 그 중에서 단열현관문 로이도어 제작 파트에서 체험 취재를 했다.
8:00~9:00
부서별 회의 및 출고 준비
모든 업무 및 일정 앱으로 관리돼
체조를 마치면 부서별 회의와 출고 상차 작업이 시작된다.
모든 일정관리는 회사에서 자체 개발한 앱으로 공유된다. 업무, 생산, 출고, 영업, A/S 일정이 공유되고 이를 바탕으로 부서별 회의가 시작된다.
공장에서는 상차 작업이 시작된다. 안전을 위해 4인 1조를 원칙으로 한다. 제품의 기본 무게가 60~100kg까지 나가기 때문에 안전을 고려한 회사의 상차 방침이라고 한다.
배송을 위한 12대의 포터 차량마다 회사의 연락처와 로고가 붙어있다. 상차를 마친 12대의 차량은 전국으로 배송과 영업, A/S를 시작한다.
플러스도어에는 영업팀과 A/S팀이 운영되고 있다. 서울경기 충청도 경상도 전라도 네 개의 권역으로 분리하여 영업 및 관리를 하고 있다. A/S요청이 접수되면 영업 일정에 맞춰 2일 이내에 처리가 되고 있다.
작업 전 업무 공지가 이루어졌다.
‘와~ 전부 청년들이다.’ 이런 공장은 처음 본다. 플러스도어는 50여명의 임직원이 근무를 하는데, 평균연령이 30대 초반이라고 한다. 30년 이상 근속하고 계신 이사님 세 분을 제외하면 대부분 청년들이라고 한다. 제조업에서 이런 기업도 있구나!
오늘은 김 기자가 참석한 관계로 인사와 함께 안내를 해 줄 분이 배치되었다.
5년 근속의 대리님이다. ‘업무에 방해가 되지 않겠다고, 함께 하루를 보내게 되어 감사하다’고 인사를 한 후 대리님에게 오늘 작업 일정에 대해 설명을 들었다.
로이도어 L106
"오늘 작업해 보실 제품은
단열현관문 로이도어 L106 모델입니다."
작업대마다 붙어있는 작업지시서
작업자의 사인이 있어야 다음 공정으로 넘어갈 수 있어
김 기자의 눈에 가장 많이 들어 온 풍경이 있다.
바로 작업지시서가 작업대마다 작업 공정마다 부착되어 있다는 것이다. 유독 관심이 갔던 것은 작업할 내용이 적혀 있는 일반 작업지시서와 다른 양식이었기 때문이다.
하나의 제품이 완성되기까지 평균 7번 이상의 각기 다른 검수자에 의해 제품 상태가 체크가 된다. 공정마다 작은 품질의 결함이라도 발견되면 다음 공정으로 넘어가지 못 한다. 결함이 있는 부분을 수정하고 이상 없음이 확인 되어야 비로소 체크리스트에 서명 날인하고 다음 공정으로 넘어간다.
뿐만 아니라 검수자의 이름을 표기하게 하여 관리에 책임을 지게 한다. 작업자의 이름을 걸고 제품을 만들게 되는 것이다. 그리고 이 내용은 끝까지 관리된다. 생산된 제품마다 고유 번호가 부여되어 제품 출고 후 A/S 기간까지 추적 관리를 한다. A/S 또는 제품의 하자가 발생하게 되면 누적된 자료를 통해 해당 작업자의 성향이나 장단점을 분석한 후 가장 적성에 맞는 업무에 재배치한다. 이는 작업자 개인과 소비자를 위해서 최적을 솔루션을 만드는 과정이라고 한다.
완성된 제품을 포장하기 전, 마지막 검수를 통해 합격이 되어야만 부착되는 스티커가 있다. 이 스티커가 없으면 포장 작업이 이루어지지 않는다.
작업1단계
알루미늄바 절단 / 프레임,문짝
직접 개발한 금형을 보유하고 있어
플러스도어는 직접 개발한 많은 금형을 보유하고 있다.
제품 개발팀에서 독자적으로 설계한 디자인의 금형을 보유하고 제품을 생산하고 있다.
절단 작업은 보통 전날 이루어진다. 다음 날 이루어질 작업내용을 확인하고 사전 작업에 들어간다.
작업2단계
알루미늄바 CNC 가공(프레임,문짝)
작업 지시서 내용에 의해 준비된 알루미늄 바는 CNC 가공 공정으로 이동된다. 가장 큰 소음이 발생하는 공정이라 별도의 가공실을 두고 작업을 한다.
작업3단계
철판 절단 및 레이져 커팅(문짝)
직접 디자인 한 다양한 컬러의 철판과 알루미늄 판넬 보유
문짝 제작을 위한 철판을 가공하는 공정이다.
플러스도어는 직접 디자인하여 주문 제작된 철판을 다량의 재고를 보유 운영하고 있다. 다른 회사에서는 볼 수 없는 디자인으로 차별화 전략으로 운영하고 있다.
캐드 작업으로 구동되는 레이저 가공기에서 철판을 가공한다. 모든 공정과 마찬가지로 작업 지시서를 확인 후 작업자의 이름을 기재한다. 캐드 입력을 마치면 가공할 철판을 올려두고 레이저 수평기로 직각을 맞춘다. 그리고 1mm의 오차도 없는 정밀 가공을 시작한다.
작업4단계
철판 절곡(문짝)
레이저 가공을 마친 철판은 절곡기에서 4면 절곡을 한다.
공장 구석구석 굴러다니며 청결을 책임지고 있는 마스코트
이제부터는 조립 단계이다.
지난 공정까지는 기초 자재 가공 공정이었다. 기초 공정에서 1mm 의 오차라도 있으면 조립 단계에서부터 문제가 발생하게 된다. 자~ 시작해 보자.
작업5단계
문짝조립 및 문틀조립 그리고 핫프레스
먼저 문짝을 조립한다.
미리 재단 해 두었던 연결구(가네구)를 사용하여 문짝의 가로바와 세로바를 체결하여 기본 틀을 만든다.
절곡해 둔 철판을 양면에 부착하고 내부에는 사전 제단 해 둔 단열재를 넣고 접착한다.
이 작업까지 이상이 없는지 작업지시서의 내용과 확인을 거친 후 체크리스트에 서명 후 보양 작업을 한다. 이후 공정에서 출고 포장 전까지 문짝에 손상을 주지 않게 하기 위한 작업이다.
다음은 문틀조립이다.
문틀의 구조를 자세히 보니 열교를 끝까지 차단하겠다는 목적이 뚜렷하다.
작업 속도를 높이겠다는 의지 또한 쉽게 발견할 수 있다.
플러스도어에서 자체 디자인하여 개발한 문틀로 업계 최고의 열관류율(0.653)을 확보하고 있다.
점심시간
깨알 정보를 얻는 시간
이곳은 이상한 곳이다.
흔하게 볼 수 있는 광경이 안 보인다. 몇 분만 제외하면 대부분 청년들인데, 식사 중에 아무도 핸드폰을 보지 않는다.
삼삼오오 대화를 나누며 웃음소리가 끊이지 않는다. 핸드폰에 눈을 아니 마음을 듬뿍 줘야 하는데 모두 동료들과 담소를 나누고 있다.
어떻게 이럴 수 있지?
그래서 안내를 맡고 있는 대리님께 ‘직원분들 평균 근속년수가 얼마나 되냐고?’ 물었다.
‘입사 한 달 안에 나가는 직원은 있어도 한 달이 넘어서 나간 직원은 없다.’고 한다.
‘그 이유가 뭐냐고?’물었다.
‘제가 알기로는 저희 회사가 동일 업계 최고의 대우와 근무환경을 제공하고 있습니다. 무엇보다도 대표님이 현장에서부터 배운 분이라 직원들에 대한 이해가 깊습니다.’라고 짧게 답변한다.
경험과 지식이 자신뿐만 아니라 주변 사람들을 살리는 보기 드문 경우이다.
플러스도어 윤영석 대표는 부친이 1988년 창업한 청주자바라에서 2004년부터 근무하면서 현장일과 배달 업무부터 배웠다. 누구보다도 생산 영업 시공에 대한 이해가 남다를 수밖에 없다. 이러한 이해를 바탕으로 임직원의 업무능력 향상과 기술 습득의 상향평준화를 위한 조직 시스템을 구축하고 독려하고 있다.
▲ 플러스도어 캐릭터 ‘로이’
오전 내내 공장에 함께 있으면서 느낀 점은
‘여기 근무하는 분들은 일하는 게 재미있어서 하는 사람들 같다’는 것이었다.
일하고 의논하는 분위기가 즐겁고 업(up)되어 있는 듯.
그래서일까.
손발이 척척 맞는다. 한두 번 맞춰 본 호흡이 아니다.
다른 일을 하다가도 언제 어떻게 도와야 하는지 정확하게 알고 다가온다.
나이와도 무관하다.
30년 이상 근무하신 이사님과 갓 입사한 청년이 수평적 위치에서 일하고 돕는다.
"이게 되는구나!
이게 되게 만들었구나!"
작업6단계
문짝부속 및 디자인 결합
프레스에서 접착을 마친 문짝을 꺼내 마감 작업을 시작한다.
제품 손상을 방지하게 위해 보양을 했던 비닐을 제거하고, 작업 지시서의 규격과 맞는지 다시 확인을 한다.
‘이렇게 중복 확인을 하면 실수가 있을 수가 없겠다.’
제품 사용 시 주의사항 스티커와 회사 라벨을 부착한다.
나사 5개를 사용하여 경첩을 박는다.
나사를 박는 순서가 있다고 한다. 중앙에 먼저, 상부에 두 개, 다시 중앙 좌우에 하나씩, 이런 순서대로 해야 유격이 덜 생긴다고 한다.
‘이런 걸 어떻게 아냐?’고 물었다.
‘작업 매뉴얼에 적혀있다’고 한다.
그래서 ‘A/S를 나가기도 하는가?’라고 물었다.
문짝을 만드는 사람이 A/S도 제일 잘 하기 때문이다.
‘지원을 나가기도 한다.’고 한다.
회사 차원에서도 기술과 안전에 대한 교육을 정기적으로 실시하고 있다고 한다.
도어체크를 달고, 사면 모서리를 줄 가공한 후, 가스킷을 끼고, 디지털 도어록을 시공한다.
외부 디자인 몰딩을 부착하고, 이상이 없는지 확인하면서 세정 작업을 한다.
체크리스트에 해당 사항들을 적고, 드디어 합격 스티커를 부착한다.
이제 포장을 하고 출고를 기다리면 된다.
체험후기
본 기자도 목재 문짝을 수입 제조 유통하는 일을 30년 넘게 해 오고 있다.
플러스도어를 방문하면서 재료적 측면 말고는 뭐가 다를 수 있을까? 라는 궁금증이 많았다.
그런데, 본 기자가 발걸음을 놓는 곳마다 시선을 사로잡는 것들로 가득했다.
현관문 제조업체에서는 쉽게 이루기 힘든 매뉴얼과 시스템 그리고 기업 철학을 만들고 이를 실천해 가고 있었다.
체험을 하는 내내 가슴 벅찬 든든함과 기대감이 커져만 갔다.
제품의 품질을 만들어 내는 ‘매뉴얼’이다.
체크 체크 체크 또 체크
공정마다 체크하고 또 체크한다.
그것도 본인의 이름을 걸고 한다. 생산된 제품마다 부여되는 코트는 퇴사하기 전까지 꼬리를 물고 따라 다닌다. 작업자의 명예와 스스로에 대한 신뢰가 없다면 수많은 서명란에 수없이 그것도 매일 자신의 이름을 쓰기란 쉽지 않을 것이다.
기업의 미래는
기업의 철학과 임직원을 통한 결실에 달렸다.
기업과 기업 대표의 신뢰가 충분하다면 그 기업의 미래를 예측이 가능하다.
그리고 좋은 제품은 최적화 된 생산 설비와 작업자의 숙련도에 달렸다고 해도 과언은 아니다.
한번 입사를 하면 퇴사가 없는 회사의 업무 숙련도와 품질은 좋아질 수밖에 없다.
"국내 산업에서 현관문은 걱정하지 않아도 되겠다."